上海培训公司 精益生产管理培训咨询—-欢迎企业内部培训和机构合作请联系
精益生产管理培训公开课-培训地点：江苏省无锡市万达广场 每月开班 小班教学、满四人开班
金老师手机/微信：13816949004 邮箱：923503608@qq.com
金舟军老师精益生产培训-缘分与智慧的选择
茫茫人海互联网，您能找到金舟军老师精益生产培训公开课，这是缘分；
纷纷扰扰培训中，您能选择金舟军老师精益生产培训，这是智慧。
精益生产培训上海科租企业管理咨询有限公司运作，培训详情请垂询。
1.专业的精益生产培训
金舟军老师二十多年专业从事质量管理工具培训与咨询，不象社会上某些老师因为话说得溜一些就来当培训师,什么课都能讲,金舟军老师虽然讲二十多门课,但仅涉及质量管理和精益生产课程，只为制造行业提供质量
管理和精益生产培训,客户涉及世界五百强企业和汽车制造整车厂, 在这假老师、假经历、假客户横行的时代,金舟军老师旳每个培训项目的客户都有培训现场的视频和照片为证。
2.实战的精益生产培训讲师
金舟军老师不仅追求良好的课堂培训效果,更追求的培训后的实战应用，确保学员能理论结合实际的实战。金舟军老师在培训前首先要与顾客进行网络、电话的沟通掌握顾客培训的目的、顾客现状和学员水平,为更好地
结合顾客的案例讲课,每次金舟军老师会提前一天到顾客现场调研。
3.最具价值的精益生产培训公司
上海科租企业管理咨询有限公司金舟军老师自办精益生产培训公司，培训老师自办咨询公司省出了业务费用和老板利润,客户的培训费全部变为培训老师的培训费,能为客户提供优质服务，客户培训价值最大化值 。只要学员参加过质量培训课程，将为学员提供终生的培训课程答疑,而且只要培训后顾客有需要，金舟军老师可提供一次顾客答疑辅导。关于培训费用详情可点击查看质量管理培训老师一天收费
4.实实在在的精益生产培训咨询
金舟军老师课堂上只讲干货，绝不以无关的游戏打发时间，75%时间是老师在讲，15%时间是学员案例演练，10%的时间是老师案例点评。请您放心，既使没有游戏，金舟军老师讲得既专业又风趣，100%的学员都与金舟军老师有言语和目光的互动交流，课堂效果非常好！
5.精益生产培训选择方法
培训选择的确难，不象买手机，真实手机就在您面前，培训这产品只有培训完后才能感受它的好坏了，而且感到不好时培训还没法退货，关于培训选择方法详情可点击查看质量管理培训老师选择方法
培训的客户
精益生产培训公开课视频
金舟军老师通过五大步骤结合客户案例讲解，确保学员学完全就会在工作中应用： 1 .案例网络调研、2.案例学员预习、3. 现场案例调研、4.案例练习点评、5.售后案例答疑。
1.案例网络调研
培训意向一经确定，金舟军老师就要与客户进行网络沟通，确定VDA6.3实施难点，收集VDA6.3实施资料，并就实施资料的细节进行沟通，并了解客户学习VDA6.3的目的。
2.学员案例预习
金舟军老师根据VDA6.3实施中的难点，事先为学员出VDA6.3的预习题，帮助学员提前思考怎样解决实施案例的难点，同时也预习课堂讲解的知识。
3. 现场案例调研
培训前一天，金舟军老师会到客户现场进行一天的现场调研，查找客户VDA6.3实施V情况，并为课堂针对客户实施VDA6.3中的问题讲解做准备。
4.案例练习点评
根据案例实施中的难点问题，每天培训约有五十分钟的客户案例分组练习，每组学员的案例练习金舟军老师都要做详细的点评，确保学员学完全就会在工作中应用。
5.售后案例答疑
培训完成后一年之内，如果客户在实施VDA6.3过程中有什么问题，可以为客户组织腾讯会议的在线答疑至少三次。
精益生产管理培训
课程公开课大纲--本网站为简版课程大纲，需要更详细大纲请索取
一.培训目的:通过学习，学员能掌握精益生产的方法，并能利用拉动式准时化生产、目视管理、看板管理、价值流分析、流线生产线布置等方法消除企业中的七种浪费。
二.培训对象:生产管理、质量管理、现场管理人员和班组长。
三.课程内容安排
第一天上午
1节.精益生产产生背景
TPS丰田生产方式优点 图片文字严禁抄袭
问题思考-福特大规模少品种生产方式的优势是什么
2节精益思想的五原则
尽善尽美原则原理与应用
问题思考-流动原则包括哪些内容
3节..精益生产基本原理
精益生产系统要素 图片文字严禁抄袭
案例讨论-谈谈精益生产与5S的关系
4节.精益生产消除生产中七种浪费
怎样分析减少等待浪费的方法
问题思考-多余动作浪费产生的原因有哪些，怎么样防止它
5节.价值流分析讲解
创造价值的过程有哪些特征
问题思考-公开的浪费的过程有什么特点
6节.柔性生产讲解 图片文字严禁抄袭
减少进料仓库到出货仓库时间的方法
问题思考-怎样舟减小制造周期时间
7节.过程风险分析讲解
过程风险的预防措施
案例讨论-我们能否降低过程风险严重度
8节.生产单件流讲解
生产现场机器别布置方法
问题思考-机器别布置是否有优势
第一天下午
9节.作业切换时间讲解
减少内部切换时间方法 图片文字严禁抄袭
问题思考-快速换模SMED是减少内部切换时间还是外部切换时间
10节.节拍生产讲解
计算用户节拍的方法
案例讨论-计算用户节拍要不要考虑工厂的废品率
11.零缺陷讲解
用5Why找出问题的根本原因 图片文字严禁抄袭
案例讨论-丰田公司为什么要停产分析解决问题
第二天上午
12节.拉动生产讲解
看板运行实施流程
问题思考-生产过程中哪些因素决定了看板数量
13节.自働化讲解 图片文字严禁抄袭
自働化特点
问题思考-判断检验为什么只能防止不合格产品流到顾客戓下工序
14节.PM全面设备维护讲解
实施自主维护的方法.
问题思考-性能开动率与哪些设备管理损失有关
15节.防错讲解
应用动作步骤探测防错法
问题思考-动作步骤探测防错法怎样防止漏打或重复打印车辆识别号码 图片文字严禁抄袭
第二天下午
16节.怎样实施透明工厂讲解
可以认清与额定值的偏差的方法
问题思考-定置管理图应规定生产现场哪些物件的定置
17节.标准化作业讲解
怎样确定标准在制品量
问题思考-由哪些因素决定标准在制品量
18节.持续改进讲解
实施系统改进步骤和工具
问题思考-为什么企业的现场改进既要有持续改进，又要有Kaizen
19节.管理人员现场负责讲解
为什么要出现在距创造价值近的地方
问题思考-什么工厂指标必须在现场让员工知道
20节.5S实施精益生产的基础讲解
整理整顿清扫清洁素养实施方法 图片文字严禁抄袭
问题思考-编制某一工序清扫清单
21节.零浪费讲解
为什么减少浪费是持久的挑战.
问题思考-为什么要员工参与编制作业指导书.
22节.定置管理讲解
生产现场人机工程确定工位布置方法 图片文字严禁抄袭
案例讨论-编制某一工序工位布置图
四.精益生产课程学时:每天7小时共2-8天
精益生产试题
公开课视频培训班考试题欢迎垂询
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单位： 姓名： 分数：
一、判断题（每题1分）
（ ）1. 首次通过率是指一次性完成一个生产过程并且满足质量要求的零件的百分率。
（ ）2.增值比率是站在客户立场制造过程中的增值时间除以制造周期时间。
（ ）3.外部切换时间:设备必须停下来进行的作业切换 ，模具、刀具和工装夹具等的切换。
（ ）4.可以通过消除明显不产生创造价值的过程减少通过时间。
（ ）5.单件流的理想的状态相邻工序间有少量在制品库存。
（ ）6. 生产线U型布置是为了减少物料搬运。
（ ）7. 所有工序均在节拍时间内结束，但循环时间不用尽量一致。 图片文字严禁抄袭
（ ）8.上道工序向金下道工序用看板Kanban传递需求的信息。
（ ）9. 生产有缺陷，为了不耽误时间应等产品下线后再分析缺陷的原因，解决问题。
（ ）10.自働化就是把人的智慧赋予机械, 机械具有自动点检生产现场异常的能力。
（ ）11. 判断检验-加工完毕后，金检验发现、隔离不合格品，几乎不能导致采取纠正措施，
（ ）12. 溯源检验-通过寻根究源做100%的检验，在造成缺陷之前纠正差错，达到零缺陷
的目的。
（ ）13.新工人由于缺乏经验而产生错误属于质量意识问题。
（ ）14. 防错两种功能中警告功能优于控制功能。 图片文字严禁抄袭
（ ）15. 自动统计冲压次数，当实际冲压次数达到设定值时，控制柜停止冲床的工作，
报警灯闪烁提醒员工属于动作步骤探测防错法。
（ ）16. 设备性能开动率能够反映设备减速损失。
（ ）17. 透明是用简单目视化手段传达标准要求和生产状态，将标准和状况直接告知有关人员。
（ ）18. 标准作业指导书可作为管理者检查指导工作的依据。
（ ）19.库存导致占用资金，周转率低下的浪费。
（ ）20. 非必需品使用金周期较长的，即一两个月，半年才使用一次的物品。
二、多选择题（每题2分）
1. 精益生产消除七种浪费有 。
A 场地浪费 B 过量生产浪费 C 过程不当浪费 D 动作浪费
2. 计算节拍要考虑的因素有 。 。
A 顾客需求数量 B 循环时间 C 产能 D 生产总的时间
3. 三种检验方法包括： 。 图片文字严禁抄袭
A 溯源检验 B 检验员专检 C 操作工自检 D 信息检验
4. 三种类型金防错方法包括： 。
A 触碰式防错法 B 固定数值防错法 C 控制功能防错法 D 警告功能防错法
5. 设备管理七大损失有： 。
A 换装和调试损失 B 减速损失 C 动作损失 D 过程损失
6. 自主维护有： 。
A 计划维护 B 防止老化的活动 C 恢复老化的活动 D备件管理
7. 设备作业指导书要素有： 。
A 作业周期 B 作业方法 C 作业工时 D 作业点
8.预测性维护技术有： 。
A 振动分析 B 放射分析 C 绝缘分析 D 油液分析
9. 现场透明管理方法有 。
A目视化管理 B 拉动 C 定置管理图 D 价值流分析
10. 标准作业指导书的主要内容 。
A生产节拍 B标准作业步骤或要素 C根本原因分析 D预测性维护